Установки электролитно-плазменной полировки: плазменная полировка

    Частное предприятие "Мехтехнолоджи" предлагает разработать и внедрить на Вашем предприятии УСТАНОВКИ ЭЛЕКТРОЛИТНО-ПЛАЗМЕННОГО ПОЛИРОВАНИЯ. Наши специалисты занимаются разработкой, изготовлением и внедрением технологии плазменной полировки по всему миру с 1991 г. За это время был накоплен большой опыт  по работе с различными материалами и выбраны оптипальные соотношения по цене/качеству выпускаемого оборудования плазменного полирования.

   Установки электролино-плазменной полировки относятся к металлообрабатывающему оборудованию, позволяющему за довольно короткий промежуток времени (3-6 минут) достигать зеркальной поверхности и высокого класса шероховатости (+3 класса от исходной поверхности) изделий из нержавеющей стали, латуни, меди, алюминия, титана, свинца и других токопроводящих материалов без использования вредных растворов.

    Плазменная полировка (ЭПП) в основном применяется:

• плазменное полирование деталей простой и сложной геометрии. При этом достигаетя параметр шероховатости до R = 0,01 мкм, и повышается качество полированной поверхности на 3÷4 класса;
• зачистка заусенцев после обработки металла толщиной до 0,3 мм;
• притупление и сглаживание острых кромок;
  
• придание однородности поверхности изделий;
• удаление органических и неорганических загрязнений с поверхности металла;
• снятие абразивных вкраплений;
• удаление следов побежалостей после сварки;
• подготовка изделий к последующему наненсению декоративно-защитных покрытий;
• дезактивация и очистка узлов и механизмов, имеющих высокую дозу радиации;
• использование в качестве электролита раствора, содержащего безвредные, дешевые широко распространенные химические вещества;
• возможность совмещения в одной операции процессов очистки и полирования поверхности изделия.

Модельный ряд установок электролитно-плазменного полирования

(оборудование плазменной полировки может быть разработано любой мощности и размеров)

Градация установок плазменного полирования связана с площадью обрабатываемого изделия. Чем больше площадь, тем мощнее необходимо оборудование.

ЭПП-4, мощность питающего трансформатора 4 кВт, максимальная площадь обработки за один цикл 1 кв.дм.;

ЭПП-15, мощность питающего трансформатора 16 кВт, максимальная площадь обработки за один цикл 4 кв.дм.;

ЭПП-40, мощность питающего трансформатора 40 кВт, максимальная площадь обработки за один цикл 9 кв.дм.;

ЭПП-60, мощность питающего трансформатора 63 кВт, максимальная площадь обработки за один цикл 12 кв.дм.;

ЭПП-100, мощность питающего трансформатора 100 кВт, максимальная площадь обработки за один цикл 20 кв.дм.;

ЭПП-250, мощность питающего трансформатора 250 кВт, максимальная площадь обработки за один цикл 50 кв.дм.;

ЭПП-400/500, мощность питающего трансформатора 400/500 кВт, максимальная площадь обработки за один цикл 90/100 кв.дм.;

ЭПП-1000/2000, мощность питающего трансформатора 1000/2000 кВт, максимальная площадь обработки за один цикл 200/400 кв.дм.

Пример работы плазменной полировки на установке ЭПП-2000

Технологический процесс плазменной полировки состоит

из следующих технологических операций:

- подготовка деталей к полировке, крепление на подвесе.
- процесс плазменной полировки включает в себя автоматически выполняемые полировальной установкой режимы работы: подача напряжения на подвеску, медленное опускание в электролит (около 20 секунд), выдержка 1÷5 минут, подъем подвески с деталями, отключение напряжения. Допускается повторная обработка.
- промывка несколько минут в теплой воде.
- сушка теплым воздухом.
- контроль.

В классический состав установки плазменного полирования входит:

 - Ванна плазменного полирования. Изготавливается из коррозионностойкой стали с толщиной металла от 3 до 8 мм. Габариты ванны полирования подбираются в зависимости от мощности установки плазменного полирования, а также габаритов изделий. В ванну плазменного полирования встроена рубашка охлаждения с электромагнитным клапаном подачи холодной воды, температурный датчик, клапан для слива электролита.

 - Вентиляционный (защитный) кожух. Изготавливается из коррозионностойкой стали. Габариты соответствуют габаритам ванны полирования. В вентиляционный кожух встроен патрубок для автоматического долива воды, ТЭНы для нагрева электролита, клапан для подачи воздуха, датчики уровня электролита.

 - Механизм подъема/опускания. В основном применяется гидравлический привод. По согласованию допускается применение пневматического или механического приводов.

  - Трансформатор специального исполнения. Формирует необходимые параметры процесса плазменной полировки.

  - Шкаф ввода питания. Предназначен для внешнего подключения оборудования плазменной полировки и запуска процесса плазменной полировки.

   - Силовой шкаф.

 - Шкаф управления. Применяется для установки параметров процесса плазменной полировки, управления самим процессом, а также для визального контроля выходных параметров. В качестве управления применяется релейная схема или схема на базе контроллера фирмы Siemes или Mitsubishi.

   - Оснастка для крепления изделий. Изготавливается в зависмости от вида полируемых изделий.

На всю линейку поставляемого оборудования плазменной полировки получена

Декларация о соответствии Евразийского Экономического Союза (ЕАЭС)

   Основным достоинством плазменной полировки является ее простота в использовании и размещении на производстве. Для работы установки электролитно-плазменной обработки необходимо осуществить подвод:

- водопроводной воды или системы оборотного водоснабжения с давлением 2 Атм,

- вытяжной вентиляции (производительность зависит от мощности установки),

- канализации,

- сжатого воздуха (до 1 Атм),

- необходимой мощности 380 В, 50 Гц.

Оборудование располагается на площади от 1 до 20 квадратных метров в зависимости от мощности установки.

Преимущества технологии плазменной полировки:

- одновременная и равномерная обработка всей поверхностей изделия;

- большая производительность по сравнению с ручной (одновременная обработка нескольких изделий);

- совмещение операций обработки (одновременная очистка поверхности от примесей и ее полировка);

- экологическая чистота процесса;

- полная автоматизация процесса.

   Основным отличием разработанного нашим предприятием оборудования плазменной полировки является применение стандартных узлов при изготовлении установок электролитно-плазменной полировки. В состав оборудования входят только необходимые узлы и функции для качественной плазменной полировки изделий, что позволило снизить цены на оборудование плазменной полировки и упростить ее дальнейшее обслуживание по сравнению с аналогами.

   При этом, используемый в установках электролитно-плазменного полирования нашего производства специальный источник питания, позволяет получить аналогичный результат в два раза быстрее других аналогов. Модернизацией установок воспользовались: "Терминус", "Марио", "Ларис", "Элоника", "Глосс анд Рэйдер", "АРГО", "Мартин", "ЗигЗаг", "Двин", "Маргроид", "А-стил",  и многие другие.

   Специалисты нашей фирмы устранили ряд слабых сторон плазменной полировки:

- снизили энергопотребление за счет снижения времени полирования,

- заложили двойной запас по мощности всех основных узлов оборудования плазменной полировки,

- обеспечили поддержание равномерной температуры электролита во всем объеме рабочей ванны,

- разработали систему очистки раствора,

- добавили возможность суммирования мощности двух плазменных установок одной мощности,

- добавили мобильный пульт,

- уменьшили габариты силовой части с возможностью его отдельного размещения.

   У нас богатый опыт поставки оборудования плазменной полировки с полным спектром работ по его внедрению в технологический процесс более чем на 100 предприятиях России, Украины, Казахстана, Киргизии, Молдовы, Литвы, США, Польши, Турции, Беларуси.

    Электролитно-плазменная полировка нашла свое массовое применение в технологическом процессе при производстве:

- полотенцесушителей (одна установка плазменной полировки мощностью 250 кВт позволяет за смену отполировать около 60-100 единиц изделий),

- водопадов и закладных в бассейны (плазменная полировка одного водопада типа "Кобра" составляет не более 15-20 минут),

- стоек ограждений и перил (установка электролитно-плазменного полирования мощностью 250 кВт позволяет за смену отполировать порядка 100-120 стоек),

- защитно-декоративных труб на автомобили и мотоциклы (чаще всего применяется установка плазменного полирования мощностью 250 - 400 кВт, которая позволяет за смену отполировать около 100 различных единиц),

- столовых приборов (на крупных предприятиях установлено около 6 установок плазменной полировки мощностью 250 кВт, которые обеспечивают полировку больее 2 000 000 изделий в месяц)

- латунных смесителей (установка электролитно плазменного полирования мощность 15 кВт в несколько раз повышает производительность по сравнению с ручной обработкой),

- емкостей (в течение 20 минут установка ЭПП мощностью 400 или 500 кВт обеспечит товарный вид любой емкости объемом до 400 литров),

- деталей насосов (установка электроплазменного полирования мощностью 250 кВт обеспечит качественный вид любого насосного узла),

- медицинские изделия (установка плазменной полировки мощностью 250 - 500 кВт придаст зеркальный вид любому медицинскому изделию начиная от иголок, заканчивая медицинскими штативами),

- фланцев из нержавеющей стали (установка ЭПП мощностью 100 кВт позволит отполировать около 100 фланцев за смену),

- мебель (для плазменной полировки каркасов столов или стульев в основном применяют установки плазменной полировки мощностью от 250 до 500 кВт),

- пищевая промышленность (для плазменной полировки крупных агрегатов в основном применяют установки плазменной полировки мощностью свыше 400 кВт),

- и многое другое.

С результатами плазменной полировки можно ознакомиться у нас на сайте (галерея постоянно обновляется).