Данные о содержании вредных веществ

   Результаты анализа газовой фазы при электролитно-плазменной обработке легированных нержавеющих сталей представлены в таблице 1.

   Таблица 1. Результаты анализа газовой фазы в процессе обработки нержавеющих сталей.

   Из таблицы 1 следует, что расчетное максимальное значение приземной концентрации вредного вещества при выбросе газовоздушной смеси из одиночного точечного источника с круглым устьем (колонка 7) меньше максимальных предельно допустимых концентраций (ПДК макс.) представленных в колонке 6.

   В соответствии с требованиями ОНД-84, если расчетный коэффициент R<5, то расчет рассеивания не нужно.

   Расчетные коэффициенты составили величину:

• R аммиака=3,4
• R азота оксид=0,85
• R кислота уксусная=0,54

   При электролитно-плазменной обработке алюминия, учитывая повышенное напряжение и состав электролита, также могут образовываться различные газообразные вещества. Пробы воздуха отбирались у электродов над электролитической ванной на расстоянии 15-20 см над уровнем электролита.

   Анализ газовой фазы показан в таблице 2.

  Таблица 2. Результаты анализа газовой фазы в процессе электролитно-плазменной обработки алюминия

   Свободный хлор в газовой фазе не обнаружен, концентрации других газообразных веществ не превышают ПДК.

   При электролитно-плазменной обработке низкоуглеродистых сталей также был проведен анализ газовой фазы на содержание аммиака NH3, сернистого газа SO2, хлористого водорода НСl и свободного хлора Сl2.

   Результаты анализа газовой фазы представлены в таблице 3:

   Таблица 3. Результаты анализа газовой фазы в процессе обработки низкоуглеродистых сталей

   Из таблицы 3 видно, что концентрации газообразных веществ не превышают ПДК.

   На установках плазменного полирования при полировке нержавеющих и низкоуглеродистых сталей в качестве электролита используются нетоксичные бескислотные растворы солей. Концентрация солей настолько мала, что приготовленный для работы электролит не представляет никакой экологической опасности для окружающей среды при его длительном хранении. В случае производственной необходимости (очистка емкости, отсутствие необходимости в хранении и т.д.) не бывший в работе электролит допускается слить в канализационные стоки без какой-либо подготовки.

   Удаление шлама производится следующим образом:

   Сначала сливают электролит через боковой патрубок расположенный выше возможного осадка в резервную ванну, а затем производят слив шлама через нижний патрубок в централизованную емкость сбора отходов на предприятии.

   Растворенные и находящиеся в дисперсном состоянии в растворе металлические включения по концентрации не должны превышать действующих допустимых норм производственных сточных вод, поступающих в городскую канализационную сеть.

   Cостав сливаемого шлама в каждом случае будет разным. Содержание различных веществ в шламе нужно определять для конкретной обрабатываемой детали (группы деталей) и конкретного технологического процесса с заранее установленными режимами обработки. Отклонения от установленного режима дадут отличие рабочего состава шлама от расчетных данных. На практике можно предложить периодически проводить химический анализ отработанного электролита и при превышении ПДК производить разбавление электролита водой до достижения нормы перед сливом в канализацию.

   Приведенные данные уточняются при изготовлении каждой технологической установки плазменного полирования. Уточненные данные по составу вредностей и практические указания по достижению ПДК заносятся в паспорт установки.

   Благодарим первоисточников: Каменев А.Я., Ермаков В.Л.